制氣車間牢固樹立“科學(xué)技術(shù)是第一生產(chǎn)力”的思想。緊抓制約裝置生產(chǎn)的關(guān)鍵技術(shù)，影響效益增長的主要矛盾，加大工藝改造，技術(shù)創(chuàng)新力度，持續(xù)開展生產(chǎn)裝置、工藝技術(shù)改造攻關(guān)。為推動裝置高效運行、節(jié)能降耗、效益提升、促進(jìn)低碳環(huán)保起到重要支撐作用。

煤漿提濃，小技改大回報 

制氣車間設(shè)計煤漿制備濃度60%，通過摸索，逐步調(diào)整磨棒配比，煤漿粒度分布，磨煤水配比，添加劑用量，加強磨煤機運行數(shù)據(jù)管控，一舉將煤漿濃度提升至63%。雖然僅是3%的提升，但在裝置滿負(fù)荷運行時每小時可減少磨煤用水約5.38噸，而每減少1噸水節(jié)省的熱量可以滿足二氧化碳轉(zhuǎn)換成約400立方米的一氧化碳，同時少消耗約200立方米的氧氣。節(jié)能降耗的同時可大幅提高氣化爐有效氣產(chǎn)量，提升裝置運行效率，從而有效降低生產(chǎn)成本。日積月累，僅此一項每年便可為公司節(jié)約成本約742.72萬元。

火炬污水零排放，環(huán)保效益雙提升

日常生產(chǎn)中火炬裝置廢水主要為：火炬水封罐溢流水和火炬排放氣所攜帶工藝凝液。火炬裝置廢水均為高COD高氨氮水，因此易造成環(huán)境污染處理難度大、成本高。但經(jīng)車間報批生產(chǎn)部同意將火炬裝置廢水配管送至磨煤機后，有效回收利用火炬廢水的同時可替代相當(dāng)量磨機制漿所用原水。在減少廢水處理成本，節(jié)約原水使用量的同時，實現(xiàn)了火炬污水零排放，環(huán)保效益雙提升的目標(biāo)。

灰水替原水，實現(xiàn)循環(huán)再利用                 

氣化人都說氣化玩的就是水，足見氣化裝置對水的依賴性。車間通過對外送灰水分析，發(fā)現(xiàn)其各項指標(biāo)均滿足裝置生產(chǎn)用水指標(biāo)，因此通過管線改造將氣化界區(qū)環(huán)境維護(hù)所用原水、撈渣機沖洗水、氣化爐升溫水、激冷水管線沖洗用水、氣化爐水分布試驗用水均改為灰水。管線改造后，裝置區(qū)內(nèi)實現(xiàn)灰水循環(huán)再利用，每小時可降低灰水外送10m³，相應(yīng)節(jié)約原水10m³，有效減少水資源浪費的同時大幅縮減廢水處理成本。

發(fā)掘裝置潛能，解決工藝頑疾

變換裝置生產(chǎn)過程中產(chǎn)生大量工藝凝液，由兩臺凝液泵分別送至碳洗塔塔盤與氣化爐工藝氣出口。但在實際生產(chǎn)運行中發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)滿負(fù)荷時，所送凝液不能滿足碳洗塔塔盤沖洗水量，仍需補入高壓熱密封水約30m³/h，而另一臺泵輸送凝液卻有盈余。綜合分析考慮后，將兩臺泵出口管線聯(lián)通，有效平衡工藝凝液輸送量，解決碳洗塔塔盤沖洗水量不足的同時，每小時節(jié)約高壓熱密封水約30m³，減少工藝凝液排放約30m³，更是有效緩解了高壓熱密封水泵高負(fù)荷運行。一箭三雕，每年為公司創(chuàng)效550余萬元。